今年來，由于帶材的軋制速度愈來愈高，在熱連軋靜軋機組的后幾架，電動壓下裝置由于慣性大，已很難滿足快速、高精度的調整輥縫的要求，因而開始采用電動壓下與液壓壓下相結合的壓下方式。在現代化的冷連軋機組中，幾乎已全部采用液壓壓下裝置。

板帶軋機壓下裝置的特點：板帶軋機的軋件既薄又寬又長，并且軋制速度大，軋件精度要求高，這些工藝特征使它的壓下裝置分為以下幾個特點：

1、軋輥調整量較小。上輥提升高度一般為100~200毫米，在換輥操作時，最大行程也只有200~300毫米。在軋制過程中，軋輥的調整行程更小，最大10~25毫米，最小時只有幾個微米。

2、調整精度高。目前，熱軋寬帶鋼的縱向厚度差已提高到+0.025~+0.05毫米，有的甚至達到+0.015毫米。壓下裝置的調整精度應在厚度公差范圍以內。

3、經常的工作制度是“頻繁的帶鋼壓下”。軋制過程中，為消除帶鋼的厚度不均勻和保證軋制精度，壓下裝置必須隨時在軋制負荷下調整輥縫。此外，為了消除機座彈性變形的影響，在開軋前，對軋輥進行零件調整時，也需要進行工作輥預壓靠操作。

4、必須動作快，靈敏度高。為在高軋速下調整軋件的局部厚差，壓下裝置必須動作迅速、反應靈敏。這是板帶軋機壓下裝置最主要的技術特性。從壓下機構本身來講，要達到這一點，關鍵在于有很小的慣性，以便使整個系統(tǒng)有很大的加速度。

5、軋輥平行度的調整要求嚴格。由于帶材的寬度比很大，因此，上、下軋輥應嚴格保持平行。壓下機構除應保持兩個壓下螺絲嚴格同步運行外，還應便于每個壓下螺絲單獨調整。                 

這些都說明，板帶軋機的壓下裝置應按照帶工作負荷調整軋輥的條件來設計。所以，在選擇和安裝的同時處理好不必要的程序。

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